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#1 |
Member
Registriert seit: 07.01.2011
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Hallo.
Jetzt hab ich schon ewig nichts mehr hier geschrieben. Wird mal wieder Zeit. Ich hab vor einiger Zeit Gedanken zur Gewichtsreduzierung am Heli gemacht. Großes Potential sah ich bei der Rotorwelle. Und da ich fast alles selber Herstelle und nicht immer angewiesen sein wollte auf Hersteller die Teile ändern oder nicht mehr produzieren wollte ich ne eigene Welle bauen. Eine Carbon-Hybrid Rotorwelle kam dabei raus. Durchmesser 14mm. Innen 13mm Belastungsorientiertes Cfk mit einer 14mm Edelstahl Hülse. Das ganze erst am CAD getestet und dann in der Werkstatt. Die Biege und Torsionstests wahren vielversprechend. Jetzt sind ca. 120 Flüge auf der Welle und ich bin mit der Haltbarkeit sehr zufrieden. Zum Gewicht. Originalwelle hat 135g Carbonwelle 70g Gruß Christian |
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Folgende 5 Benutzer sagen Danke zu Tituna3 für den nützlichen Beitrag: | echo.zulu (27.11.2022), JMalberg (28.11.2022), miro911 (28.11.2022), Netzferatu (28.11.2022), Schraubehubbrauber (27.11.2022) |
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#2 |
Senior Member
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an was wurde sie getestet, geflogen ?
Gewicht des Heli , längste Länge wo die Welle nicht geführt ist, Drehzahl , 2 ,3,4, oder 5 Blatt ???? |
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#3 |
Member
Registriert seit: 07.01.2011
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Am Pace 800.
Mit 14s 5.4kg. Länge Oberes Lager bis Mitte Blattlagerwelle 120mm. Drehzahlen zwischen 800u/min-2400u/min. |
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#4 |
Senior Member
Registriert seit: 23.11.2003
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Hallo Christian, hast Du die Stahlwelle mit Passung aufgepresst oder mit Spiel eingeklebt?
_____________________________
LG André |
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#5 |
Member
Registriert seit: 07.01.2011
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Hm. Sowohl als auch.
Die Welle war eher null auf null zur Hülse. Mit Harz eingeklebt und das Harz hat etwas als Gleitfittel fungiert. |
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#6 |
Member
Registriert seit: 16.10.2022
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Hallo Christian!
Hast Du den CFK-Kern selbst hergestellt und welches Verfahren hast Du dafür angewendet? Oder ist das ein Fertigteil? Es würde mich freuen wenn Du mehr Infos zur Herstellung preis gibst.
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Gruß Roger |
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#7 |
Member
Registriert seit: 07.01.2011
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Der Kern ist selbst hergestellt.
Prepreg Gewebe und UD Gelege mit gewissem Lagenaufbau. Dann im Vakuum ausgebacken und auf Passenden Durchmesser geschliffen. |
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#8 |
Senior Member
Registriert seit: 03.09.2002
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Hallo Christian.
Sehr interessante Entwicklung. Gerne mehr davon. So wie ich es verstanden habe hast Du die Faserrichtung hauptsächlich auf Torsion ausgelegt? Ohne es jetzt nachgerechnet zu haben kann ich mir vorstellen, dass bei der Rotorwelle die Biegespannung überwiegt. Dann wäre doch die Faserrichtung in Längsrichtung wie z.B. bei pultrudierten Kohlefaserstangen besser. Ich lasse mich aber sehr gerne vom Gegenteil überzeugen.
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CU, Egbert. |
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#9 |
Member
Registriert seit: 07.01.2011
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Ich habe natürlich auf die Faserorientierung geachtet. Es sind verschiedene Prototypen gebaut worden. Nicht alles hat funktioniert.
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#10 |
Senior Member
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Das Problem wird sein das Rohr zu bekommen.
Da Rohre meist nicht in h6 Qualität gefertigt werden. Auch ist Edelstahl nicht das geilste Material für eine Schiebepassung, da es zum "fressen" neigt. Die Idee finde ich aber gut. Gruß Torsten |
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Folgender Benutzer sagt Danke zu Heli87 für den nützlichen Beitrag: | rfauli (28.11.2022) |
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